Más ligero, más rígido, más compacto. Porsche acaba de producir su primera carcasa para motores eléctricos utilizando un sistema de impresión en 3D. La unidad motor-caja de cambios, producida mediante un proceso de aditivo con fusión láser, pasó todas las pruebas de calidad y de estrés sin ningún problema.

“Esto demuestra que la fabricación aditiva con todas sus ventajas también es adecuada para componentes más grandes que son sometidos a elevadas tensiones en los autos deportivos eléctricos”, destacó Falk Heilfort, gerente de Proyecto en el departamento de Desarrollo Avanzado de Trenes de Rodaje en el Centro de Desarrollo de Porsche en Weissach.

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Beneficios

Los ingenieros del departamento de Desarrollo Avanzado pudieron llevar a cabo varios pasos de desarrollo a un mismo tiempo con el prototipo.

La carcasa de aleación fabricada aditivamente es más ligera que una pieza de fundición convencional y reduce el peso total en aproximadamente 10%. Gracias a las estructuras especiales que sólo han sido posibles gracias a la impresión en 3D, la rigidez en las zonas de alta tensión ha sido duplicada.

Otra ventaja de la fabricación aditiva es que pueden ser integradas numerosas funciones y piezas de repuesto. Esto reduce considerablemente el trabajo de montaje y beneficia directamente la calidad de las piezas.

La impresión en 3D abre nuevas oportunidades en el desarrollo y la fabricación de piezas de bajo volumen.

Es así como Porsche está impulsando intensamente el uso de la fabricación aditiva para la optimización de las piezas de alta tensión. Hace unos meses, los nuevos pistones impresos fueron probados con éxito en el deportivo de alto rendimiento 911 GT2 RS.

La carcasa para una tracción eléctrica completa que ha sido desarrollado ahora, también cumple con los requisitos de alta calidad. En la misma carcasa que el motor eléctrico, está integrada la caja de cambios descendente de dos velocidades. Este enfoque altamente integrado está diseñado para su uso en el eje delantero de un auto deportivo.