Bridgestone, a través de Bandag, su unidad de negocios dedicada a la investigación y desarrollo de materiales para el recauchado premium de neumáticos, busca promover el recauchaje en las flotas existentes a lo largo del país.

En Chile, se estima que solo el 17% de los neumáticos en desuso se maneja de manera ambientalmente adecuada. Si bien, con la puesta en marcha de la Ley de Responsabilidad Extendida del Productor (REP) se establecieron nuevas metas de recolección y reciclaje, también existen iniciativas enfocadas en la reutilización para alargar la vida útil de los neumáticos.

“Con Bridgestone, a diferencia de otros productos que encuentran en el mercado, los transportistas cuentan con un neumático desarrollado para un buen desempeño, pero también diseñado para alargar su vida útil por medio del proceso de recauchaje”, explica Miguel Ángel Alvarado, Ingeniero de Ventas Senior de Bridgestone Chile.

“De esta manera, con los neumáticos Bridgestone y la planta de recauchaje Bandag, ofrecemos un servicio seguro, responsable con el medio ambiente y también comprometido con la reducción del costo por kilómetro a nuestros clientes, al maximizar el uso del neumático”, agrega.

El enfoque principal que tiene Bandag es lograr un recauchado de calidad premium, producidos en plantas altamente tecnológicas, y aplicando bandas de rodamiento de alta calidad, teniendo siempre a la innovación como eje principal.

Proceso

El proceso de recauchado consta de diferentes pasos, comenzando con la inspección inicial. En este punto se reconoce si la carcasa puede ser reconstruida o no, a través de un minucioso análisis; rajaduras, cortes, daños climatológicos o grieta por torción, son algunos de los puntos que se deben considerar. Una vez finalizada esta etapa, se lleva a cabo el raspado, donde se quita el diseño de rodamiento anterior ya desgastado y se obtiene una textura acorde para la adhesión de la nueva banda.

Luego, la carcasa llega a la escareación o excavado, donde se reparan aquellos daños que fueron causados por la penetración de objetos extraños durante el servicio como metales, piedras, entre otros. Y en cuanto a daños, hay dos tipos: los mayores, con los cuales se prepara el área dañada para luego pasar al puesto de reparaciones, y los menores, que pasan por un proceso de rellenado de excavaciones con caucho especial no vulcanizado.

Una vez finalizadas las reparaciones, se procede a la estación de cementado, donde se protegen las partes expuestas de caucho y acero y, a su vez, se provee una superficie adherente en la superficie de la carcasa. Posteriormente, se pasa a la estación de extrusión, donde se aplica una capa de cojín de caucho no vulcanizado sobre toda la superficie raspada de la carcasa. Después, en la estación de embandado, se aplicará la nueva banda de rodamiento a la carcasa.

“Habiendo pasado por todas estas estaciones, la etapa final está compuesta por el envelopado, que permite recubrir la carcasa y la banda con una camisa de caucho especial, y así lograr que la presión sobre todos los puntos de la nueva banda sea uniforme; la vulcanización, que une la banda de rodamiento a la carcasa, generando como resultado un único neumático y la inspección final, donde se determina si el neumático cumple con todas las especificaciones de calidad acorde al sistema Bandag. Es de suma importancia que los neumáticos atraviesen las variables de presión, temperatura y tiempo para cumplir de manera correcta con todo el proceso”, finaliza el experto.